X
تبلیغات
تست جوش اسکلت فلزی و سوله ها
تست جوش اسکلت فلزی و سوله ها
انجام تست جوش با روشهاي UT,MT,PT,VT,RT براي سفارش تست با شماره 2129475-0912 تماس حاصل فرماييد
آپلود عکس

آپلود عکس


ویلا در شمال

تست جوش اسکلت فلزی و سوله ها

 

شرح خدمات ما :

>> تست جوش اسکلت فلزي و سوله

>> بازرسي فني کليه سازه هاي فلزي

>> مشاوره جهت نصب و اجراي سازه

>> تاييد صلاحيت جوشکار

 


خدمات تستهاي غير مخرب NDT :

>> تست التراسونيك (UT)

>> تست مايعات نافذ(PT)

>> تست ذرات مغناطيسي(MT)

>> تست راديوگرافي(RT)

>> تفسير فيلمهاي راديو گرافي (RTI)

 

انواع تستهاي غير مخرب :

تابش الکترومغناطيسي با طول موجهاي

بسيار کوتاه ، يعني پرتو ايکس يا پرتو

گاما از درون مواد جامد عبور مي‌کند

اما بخشي از آن، توسط محيط جذب...

ادامه مطلب ...

 

تماس با ما :

 براي هر گونه سفارش جهت کنترل

کيفي جوش انواع سازه هاي فلزي

مانند اسکلت فلزي،سوله هاي صنعتي

و ... ميتوانيد با شماره هاي... 

ادامه مطلب ...


انجام کلیه خدمات تست جوش سازه هاي فلزي

مشاوره درزمينه تست جوش وتستهاي غيرمخرب جهت افزايش ايمني سازه هاي فلزي درفرآيندهاي ساخت وتوليد و بهبود راندمان و كارايي اين سازه ها در زمان وقوع حوادث غير مترقبه محسوب مي شود . بخشي از خدمات ما در ذيل به اختصار اشاره شده است :

مشاوره و اجرا در زمينه مهندسي جوش

  • تهيه و بازبيني دستورالعملهاي جوشكاري
  • تست و تائيد مواد مصرفي جوشكار ي
  • تست و تائيد صلاحيت جوشكاران و اپراتورهاي جوشكاري

مشاوره و اجراي تستهاي غير مخرب NDT

  • تست جوش اسكلتهاي فلزي و كليه سازه هاي فلزي
  • تهيه و بازبيني دستورالعملهاي NDT
  • بازبيني و مميزي گزارشات NDT
  • نصب و راه اندازي سيستمهاي NDT پيشرفته
  • كنترل پرو‍ه هاي NDT
  • كليه خدمات تستهاي غير مخرب MT,PT,VT,UT,RT,RTI
بخش فروش :

تهيه و فروش كليه تجهيزات جوش و برش با ماركهاي معتبر جهاني براي رويت اينجا را كليك كنيد.
براي رويت پروژه هاي انجام شده توسط اين شركت  اينجا را كليك كنيد.رزومه كاري ما ضامن كيفيت كاري اين شركت است .



ارسال توسط

احداث ساختمان بمنظور رفع احتیاج انسانها صورت گرفته و مهندسین، معماران مسئولیت تهیه اشکال و اجراء مناسب بنا را برعهده دارند؛ محور اصلی مسئولیت عبارت است از:

الف ) ایمنی ب ) زیبائی ج) اقتصاد

 با توجه به اینکه ساختمان های احداثی در کشور ما اکثرا" بصورت فلزی یا بتنی بوده و ساختمانهای بنایی غیر مسلح با محدودیت خاص طبق آئین نامه 2800 زلزله ایران ساخته میشود، آشنایی با مزایا و معایب ساختمانها می تواند درتصمیم گیری مالکین ، مهندسین نقش اساسی داشته باشد.

  مزایای ساختمان فلزی:

  مقاومت زیاد: مقاومت قطعات فلزی زیاد بوده و نسبت مقاومت به وزن از مصالح بتن بزرگتر است ، به این علت در دهانه های بزرگ سوله ها و ساختمان های مرتفع ، ساختمانهائی که برزمینهای سست قرارمیگیرند ، حائز اهمیت فراوان میباشد .

  خواص یکنواخت : فلز در کارخانجات بزرگ تحت نظارت دقیق تهیه میشود ، یکنواخت بودن خواص آن میتوان اطمینان کرد و خواص آن بر خلاف بتن با عوامل خارجی تحت تاثیر قرار نمی گیرد ، اطمینان در یکنواختی خواص مصالح در انتخاب ضریب اطمینان کوچک مؤثر است که خود صرفه جو یی در مصرف مصالح را باعث میشود .

  دوام : دوام فولاد بسیار خوب است ، ساختمانهای فلزی که در نگهداری آنها دقت گردد . برای مدت طولانی قابل بهره برداری خواهند بود - خواص ارتجاعی : خواص مفروض ارتجاعی فولاد با تقریبی بسیار خوبی مصداق عملی دارد . فولاد تا تنشهای بزرگی از قانون هوک بخوبی پیروی مینماید . مثلآ ممان اینرسی یک مقطع فولادی را میتوان با اطمینان در محاسبه وارد نمود . حال اینکه در مورد مقطع بتنی ارقام مربوطه چندان معین و قابل اطمینان نمی باشد .

  شکل پذیری : از خاصیت مثبت مصالح فلزی شکل پذیری ان است که قادرند تمرکز تنش را که در واقع علت شروع خرابی است ونیروی دینامیکی و ضربه ای را تحمل نماید ،در حالیکه مصالح بتن ترد و شکننده در مقابل این نیروها فوق العاده ضعیف اند. یکی از عواملی که در هنگام خرابی ،عضو خود خبر داده و ازخرابی ناگهانی وخطرات ان جلوگیری میکند.

  پیوستگی مصالح : قطعات فلزی با توجه به مواد متشکه آن پیوسته و همگن می باشد و ولی در قطعات بتنی صدمات وارده در هر زلزله به پوشش بتنی روی سلاح میلگرد وارد میگردد ، ترکهائی که در پوشش بتن پدید می آید ، قابل کنترل نبوده و احتمالا" ساختمان در پس لرزه یا زلزله بعدی ضعف بیشتر داشته و تخریب شود .

  مقاومت متعادل مصالح،مقاومت : مصالح فلزی در کشش و فشار یکسان ودر برش نیز خوب و نزدیک به کشش وفشار است .در تغییر وضع بارها، نیروی وارده فشاری ، کششی قابل تعویض بوده و همچنین مقاطعی که در بار گذاری عادی تنش برشی در انها کوچک است ، در بارهای پیش بینی شده ،تحت اثر پیچش و در نتیجه برش ناشی از ان قرار میگیرند. در ساختمانهای بتنی مسلح مقاومت بتن در فشار خوب ، ولی در کشش و یا برش کم است. پس در صورتی که مناطقی احتمالآتحت نیروی کششی قرار گرفته و مسلح نشده باشد تولید ترک و خرابی مینماید.

  انفجار : در ساختمانهای بارهای وارده توسط اسکلت ساختمان تحمل شده ، از قطعات پرکننده مانند تیغه ها و دیواره ها استفاده نمی شود . نیروی تخریبی انفجار سطوح حائل را از اسکلت جدا می کند و انرژی مخرب آشکار میشود ، ولی ساختمان کلا" ویران نخواهد گردید . در ساختمانهایی بتن مسلح خرابی دیوارها باعث ویرانی ساختمان خواهد شد .

   تقویت پذیری و امکان مقاوم سازی : اعضاء ضعیف ساختمان فلزی را در اثر محاسبات اشتباه ، تغییر مقررات و ضوابط ، اجراء و .... میتوان با جوش یا پرچ یا پیچ کردن قطعات جدید ، تقویت نمود و یا قسمت یا دهانه هائی اضافه کرد .

  شرایط آسان ساخت و نصب : تهیه قطعات فلزی در کارخانجات و نصب آن در موقعیت ، شرایط جوی متفاوت با تهمیدات لازم قابل اجراء است .

  سرعت نصب : سرعت نصب قطعات فلزی نسبت به اجراء قطعات بتنی مدت زمان کمتری می طلبد .

  پرت مصالح : با توجه به تهیه قطعات از کارخانجات ، پرت مصالح نسبت به تهیه و بکارگیری بتن کمتر است .

 

 وزن کم : ‌میانگین وزن ساختمان فولادی را می توان بین 245 تا 390 کیلوگرم بر مترمربع و یا بین 80 تا 128 کیلوگرم بر مترمکعب تخکین زد ، درحالی که در ساختمانهای بتن مسلح این ارقام به ترتیب بین 480 تا 780 کیلوگرم برمترمربع یا 160 تا 250 کیلوگرم برمترمکعب می باشد .

   اشغال فضا :‌ در دو ساختمان مساوی از نظر ارتفاع و ابعاد ، ستون و تیرهای ساختمانهای فلزی از نظر ابعاد کوچکتر از ساختمانهای بتنی میباشد ، سطح اشغال یا فضا مرده در ساختمانهای بتنی بیشتر ایجاد میشود .

  ضریب نیروی لرزه ای : حرکت زمین در اثر زلزله موجب اعمال نیروهای درونی در اجزاء ساختمان میشود ، بعبارت دیگر ساختمان برروی زمینی که بصورت تصادفی و غیر همگن در حال ارتعاش است ، بایستی ایستایی داشته و ارتعاش زمین را تحمل کند . در قابهای بتن مسلح که وزن بیشتر دارد ، ضریب نیروی لرزه ای بیشتر از قابهای فلزی است . تجربه نشان میدهد که خسارت وارده برساختمانهای کوتاه و صلب که در زمینهای محکم ساخته شده اند ، زیاد است . درحالیکه در ساختمانهای بلند و انعطاف پذیر ، آنهائی که در زمینهائی نرم ساخته شده اند ، صدمات بیشتری از زلزله دیده اند . بعبارت دیگر در زمینهای نرم که پریود ارتعاش زمین نسبتا" بزرگ است ، ساختمان های کوتاه نتایج بهتری داده اند و برعکس در زمینهای سفت با پریود کوچک ، ساختمان بلند احتمال خرابی کمتر دارند.

 عکس العمل ساختمانها در مقابل حرکت زلزله بستگی به مشخصات خود ساختمان از نظر صلبیت و یا انعطاف پذیری آن دارد و مهمترین مشخصه ساختمان در رفتار آن در مقابل زلزله ، پریود طبیعی ارتعاش ساختمان است.

  معایب ساختمانهای فلزی:

  ضعف در دمای زیاد : مقاومت ساختمان فلزی با افزایش دما نقصان می یابد . اگر دکای اسکلت فلزی از 500 تا 600 درجه سانتی گراد برسد ، تعادل ساختمان به خطر می افتد .

  خوردگی و فساد فلز در مقابل عوامل خارجی : قطعات مصرفی در ساختمان فلزی در مقابل عوامل جوی خورده شده و از ابعاد آن کاسته میشود و مخارج نگهداری و محافظت زیاد است .  تمایل قطعات فشاری به کمانش : با توجه به اینکه قطعات فلزی زیاد و ابعاد مصرفی معمولا" کوچک است ، تمایل به کمانش در این قطعات یک نقطه ضعف بحساب می رسد .

  جوش نامناسب : در ساختمانهای فلزی اتصال قطعات به همدیگر با جوش ، پرچ ، پیچ صورت میگیرد . استفاده از پیچ و مهره وتهیه ، ساخت قطعات در کارخانجات اقتصادی ترین ، فنی ترین کار می باشد که در کشور ما برای ساختمانهای متداول چنین امکاناتی مهیا نیست . اتصال با جوش بعلت عدم مهارت جوشکاران ، استفاده از ماشین آلات قدیمی ، عدم کنترل دقیق توسط مهندسین ناظر ، گران بودن هزینه آزمایش جوش و ...... برزگترین ضعف میباشد.

 تجربه ثابت کرده است که سوله های ساخته شده در کارخانجات درصورت رعایت مشخصات فنی و استاندارد ، این عیب را نداشته و دارای مقاومت سازه ایی بهتر در برابر بارهای وارده و نیروی زلزله است.



ارسال توسط
 
تاريخ :

دید کلی

با وجود کاهش قابل توجه در تولید چدن‌ها در طول دهه گذشته، چدن‌ها به عنوان مهمترین آلیاژهای ریختگی مورد توجه بوده‌اند. محبوبیت ریشه ای چدن‌ها در ریخته گری اشکال پیچیده با هزینه‌های پایین تولید، قیمت تمام شده نسبتا پایین و محدوده وسیع خصوصیاتی که قابل دسترسی توسط کنترل دقیق ترکیب و سرعت خنک کردن بدون تغییرات بنیانی و اساسی در روش‌های تولید، است.

چدن خام

آهن، اغلب از کانه های اکسید یا کربنات که گوگرد، آرسنیک و غیره از آنها زدوده شده باشد با برشته کردن در هوا، و کاهش با کربن تهیه می‌شود. کانه آهن با کک و کربنات کلسیم آمیخته شده و در یک کوره بلند که دمای بیشینه آن 1300 درجه سانتیگراد است. گرم می‌شود ناخالصیهای عمده اسیدی به کمک سرباره (کلسیم سیلیکات، آلومینات و غیره) خنثی می‌شود و توده فلزات مذاب به صورت چدن خام به بیرون جریان می‌یابد چدن خام شامل 2 الی 4 درصد کربن و اندکی گوگرد، فسفر و سیلسیم است. چدن مذاب را به صورت خام یا پس از افزودن فلزهای آلیاژ دهنده، برای بهبود خواص چدن، در قالبهایی از ماسه یا فلز و بر حسب نوع مصرف، آنها را به صورت اشکال مختلف در می‌آورند.

آلیاژهای چدن

فلزهای آلیاژ دهنده برای بهبود کیفیت چدن برای مصارف ویژه به آن افزوده می‌شوند. آلیاژهای چدن در کارهای مهندسی که در آنها چدن معمولی ناپایدار است به کار می‌روند و حتی ممکن است در مواردی نیز، مثلا ساخت میل لنگ، جانشین فولاد شوند. در هر حال، با دارا بودن مزایایی از قبیل از قیمت تمام شده تولید پایین توام با قابلیت ریخته گری، استحکام، قابلیت ماشین کاری، سختی، مقاومت در برابر سایش، مقاوم در برابر خوردگی، انتقال حرارت و جذب ارتعاش در این آلیاژ آن را از سایر آلیاژهای ریختگی آهنی متمایز ساخته است.

انواع ساختارهای زمینه چدن

اساس خواص مکانیکی چدن به زمینه آن بستگی دارد. به همین دلیل است چدن ها را با عبارت ساختار زمینه آنها برای مثال انواع پرلیتی یا فریتی توصیف می‌کنند. مهمترین ساختار زمینه چدن عبارتند از:

فریت

فریت محلول جامد Fe-C است که به طور قابل ملاحظه‌ای Si و مقادیر کمتری Ni ,Cu ,Mn در آن حل شده‌اند. فریت نسبتا نرم، چکش خوار، استحکام کم، مقاومت به سایش ضعیف، شکست خوب، ضریب هدایت گرمایی نسبتا خوب و قابلیت ماشینکاری خوبی است. یک زمینه فریتی را می‌توان به طور ریختگی تولید کرد اما اغلب با عملیات حرارتی باز پخت (تابکاری) می‌توان به آن دست یافت.

پرلیت

مخلوطی از فریت و سمانتیت Fe3C است که توسط واکنش یوتکتیک از استینیت تشکیل شده و نام پرلیت از ظاهر صدف گونه‌اش مشتق شده است. پرلیت نسبتا سخت و از چقرمگی کمتری برخوردار بوده و ضریب هدایت گرمایی کم و در ضمن از ماشینکاری خوبی برخوردار است. وقتی فاصله بین دانه‌های پرلیت در زمینه کم می‌شود خواص مکانیکی افزایش می‌یابد مقدار کربن پرلیت در فولادهای غیر آلیاژی 0.8 % است در حالی که در چدنها بسته به ترکیب چدن و سرعت خنک شدن متغیر بوده و حتی می تواند کمتر از 0.5% در چدن های پرسیلسیم باشد.

فریت- پرلیت

ساختار مخلوطی است که غالبا برای رسیدن به خصوصیاتی بینابینی از آنچه که در فوق شرح داده شده به کار گرفته می‌شود.

بینیت

این ساختار می‌تواند به صورت ریختگی با افزودن عناصر آلیاژی Mo و Ni به مقادیر معین تولید شد. در ضمن جهت اطمینان بیشتر می‌توان توسط عملیات حرارتی آستمپر نیز به این ساختار رسید. این آلیاژ، با توجه به صرفه اقتصادی اخیرا توانسته‌اند نقش موثری بویژه در مهندسی خودرو، قطعات دنده ها، قطعات انتقال نیرو داشته باشند. مزایای چدن های گرافیت کروی آسمتپر عبارتند از: استحکام کششی بالا توام با چقرمگی، انعطاف پذیری و استحکام خوب، مقاومت به سایش و خراش، ظرفیت بالای جذب صدا و کارکرد، خواص ریخته کری خوب، فرم پذیری نزدیک به شکل نهایی حتی در شکل های خیلی پیچیده، قابلیت ماشینکاری خوب در حالت ریخته و حدود 10% صرفه جویی در وزن در مقایسه با فولاد.

آستنیت

برای پایدار نگاه داشتن این فاز در طول عمل خنک شدن یک عنصر آلیاژی با مقدار زیاد و معینی لازمست. چدن گرافیت ورقه ای و گرفیت کروی آلیاژی (نیکل- سخت) چدن هایی با زمینه آستنیتی و دارای خواص عالی حرارتی مقاومت به خوردگی و نیز غیر مغناطیسی هستند. این زمینه می‌تواند خصوصیات چقرمگی خوب، مقاومت به خزش، تنش پارگی تا دمای 800 درجه سانتیگراد و یک محدوده گسترده ای از انبساط حرارتی که تابع از Si موجود در چدن است را نشان دهد.

انواع چدن

چدن ها به دو گروه اصلی تقسیم بندی می‌شوند، آلیاژهایی برای مقاصد عمومی که موارد استعمال آنها در کاربردهای عمده مهندسی است و آلیاژهای با منظور و مقاصد ویژه از جمله چدن های سفید و آلیاژهای که برای مقاومت در برابر سایش، خوردگی و مقاوم در برابر حرارت بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند.

چدن های عمومی (معمولی):

این چدن ها جزو بزرگترین گروه آلیاژهای ریختگی بوده و بر اساس شکل گرافیت به انواع زیر تقسیم بندی می‌شوند:
    • چدن گرافیت لایه ای یا چدن خاکستری ورقه‌ای
    • چدن گرافیت مالیبل یا چدن چکش‌خوار
    • چدن گرافیت کروی یا چدن نشکن
    • چدن گرافیت فشرده یا کرمی شکل

چدن های سفید و آلیاژی مخصوص:

این چدن ها با آلیاژهای چدنی معمولی فرق می‌کنند. میزان عنصر آلیاژی در آنها بیش از 3% بوده و لذا آن را نمی‌توان توسط مواد افزودنی به پاتیل اضافه کرده و به یک ترکیب پایه استانداردی رسید. این چدن های آلیاژهای به آلیاژهای عاری از گرافیت و گرافیت‌دار تقسیم بندی می‌شوند و به صورت های مقاوم به خوردگی، دمای بالا، سایش و فرسایش می‌باشند.
    • چدن های بدون گرافیت:
      • چدن سفید پرلیتی: مقاوم به سایش
      • چدن سفید مارتنزیتی (نیکل-سخت): مقاوم سایش
      • چدن پر کرم (33-17 %Cr): مقاوم به خوردگی، سایش و حرارت
    • چدن های دارای گرافیت:
      • چدن سوزنی: استحکام بالا و مقاوم به سایش
      • آستنیتی: شامل دو نوع نیکروسیلال یعنی نیکل سیلسیم بالا و نیکل مقاوم (Ni-resist) و هر دو مقاوم به حرارت و خوردگی
      • فریتی: شامل دو نوع چدن، پر سیلسیم (15%) مقاوم در برابر خوردگی و چدن 5%سیلسیم در سیلال مقاوم در برابر حرارت

برخی از کاربردهای چدن‌ها:

  • در تولید قطعات ریختگی تحت فشار از جمله شیر فلکه ها، بدنه های پمپ قطعات ماشین آلات که در معرض شوک و خستگی هستند، میل لنگ ها، چرخ دنده ها، غلتک ها، تجهیزات فرایند شیمیایی، مخازن ریختگی تحت فشار و...

  • برای خودرو و صنایع وابسته به آن مثلا در ساخت مفصل های فرمان، دیسک ترمزها، بازوها، میل لنگ‌ها و چرخ دند‌ه‌ها، صفحه کلاچ‌ها و...

  • در راه آهن، کشتیرانی و خدمات سنگین و دیگر جاهایی که نیاز به مقاومت در برابر شوک است مثلا در تجهیزات الکتریکی کشتی‌ها، بدنه موتور، پمپ ها، بست ها و غیره

  • قطعات غیر فشاری برای کاربردهای درجه حرارت بالا برای مثال در ساخت قطعات و جعبه های درگیر با آتش، میله های شبکه، قطعات کوره‌ها، قالبهای شمش، قالبهای شیشه، بوته‌های ذوب فلز.

  • اگر چدن های غیر آلیاژی به طور کلی مقاوم به خوردگی بویژه در محیط های قلیایی هستند، چدن‌های نیکل مقاوم و نیکروسیلال و نیکل و کروم بالا به صورت برجسته‌ای مقاوم به خوردگی در محیط هایی مناسب و مختص به خودشان هستند. مهمترین کاربرد این چدنها در پمپهای دنده‌ای حمل اسید سولفوریک، پمپ‌ها و شیرهایی که در آب دریا مصرف می‌شوند، قطعات مورد استفاده در سیستم های بخار و جابجایی محلول های آمونیاکی، سود و نیز برای پمپاژ و جابجایی نفت خام اسیدی در صنایع نفت هستند.
  • نقل ازدانشنامه رشد


ارسال توسط

نگامی که یک جوش تک پاسه روی یک ورق را در نظر بگیریم،فلز پایه ای که مستقیما زیر فلز جوش قرار گرفته دچار رشد دانه می گردد (قسمت قرمز رنگ در شکل ١) اما ناحیه ای از فلز پایه که زیر ناحیه درشت دانه قرار دارد (قسمت آبی رنگ) به صورت ریز دانه خواهد بود .


ساختار دانه درشت معمولا به ساختاری با دانه بندی بزرگتر از 50µm اطلاق شده و ساختار هایی با سایز دانه کوچکتر بعنوان دانه ریز شناخته می شوند . اندازه گیری سایز دانه فقط با مقطع زدن نمونه و متالوگرافی قابل انجام است.
از طرفی خواص فولاد شدیدا به دانه بندی وابسته است . معمولا ساختار دانه ریز خواص مکانیکی بسیار بهتری نسبت به ساختار معمولی دارد و می تواند تافنس و استحکام را به طور هم زمان افزایش دهد. در حالی که درشت شدن دانه بندی سبب تضعیف خواص قطعه خواهد شد. بنابراین برای بهبود خواص ناحیه HAZ خصوصا تافنس به یک تکنیک جوشکاری نیاز است که بتواند ناحیه درشت دانه را در فلز پایه حذف کرده و یا محدوده آن را کاهش دهد.
ازطرفی ایجاد ناحیه درشت دانه در فلز جوش،هرچند که تافنس ناحیه جوش را نیز کاهش می دهد اما اثر تخریبی آن کمتر از فلز پایه است. بنابراین میتوان از تکنیک جوشکاری خاصی استفاده کرد که ضمن کاهش محدوده درشت دانه، آن را از فلز پایه حذف کرده به ناحیه فلز جوش منتقل نمود.این تکنیک اصطلاحا جوشکاری بروش TEMPER BEAD خوانده می شود.
برای اجرای جوشکاری به این روش، باید لایه اول جوش به بوسیله پاس های کوچک جوش که با حرارت ورودی کم رسوب داده شده اند ، ایجاد گردد. بدین منظور می توان با استفاده از الکترودهای با قطر کمتر ، جوشکاری در موقعیت افقی وتنظیم زاویه الکترود و تورچ به گونه ای که حداقل نفوذ را داشته باشد ، عملیات را اجرا نمود. البته باید دقت کافی صورت گیرد که از ایجاد ترک هیدروژنی و نقص ذوب (LOF  ) اجتناب گردد .
هم پوشانی پنجاه درصدی بسترهای جوش در این مرحله باعث کاهش ناحیه درشت دانه میگردد اما الزاما آن را به طور کامل حذف نمی کند.

با اجرای پاس بعدی جوش با ابعاد بزرگتر روی لایه اول ، ناحیه ریز دانه ناشی از آن روی ناحیه درشت دانه ایجاد شده توسط پاس های قبلی قرار گرفته و آن ناحیه را ریز دانه میکند(شکل2) .


گاهی نیاز است تا لایه اول جوش کمی سنگ زده شود تا ناحیه ریز دانه پاس بعدی دقیقا کل ناحیه درشت دانه لایه اول را پوشش دهد. در این روش باید پاس نهایی جوش در قسمت میانی گرده جوش و دور از فلز پایه اعمال گردد تا تاثیر حرارتی آن روی فلز پایه حداقل شود.
در برخی از موارد یک یا چند پاس جوش اضافه اعمال شده وسپس مقدار اضافی آن سنگ زده می شود تا ضمن تمپر شدن پاس های اصلی جوش ، ناحیه درشت دانه نیز تا جای ممکن در ناحیه اضافی جوش قرار گرفته و باسنگزنی برداشته شود .
متاسفانه، علی رغم ظاهر تئوریک ساده این تکنیک ، درعمل دستیابی به آن می تواند دشوار باشد . برای حصول اطمینان کافی از دستیابی به جوش مورد نظر ، لازم است تاقبل از اجرا نمونه های تست جوش زیادی تهیه شده و آزمون های متالوگرافی روی آنها انجام شود . در نتیجه اجرای عملیات پسگرم در بسیاری موارد راحت تر از این روش می باشد مگر در موارد جوشهای ترمیمی که موقعیت جوش به گونه ای باشد که اجرای عملیات پسگرم عملی نباشد.

برگرفته از وبلاگ مهندسی جوش

http://www.gowelding.com/met/temper.htm



ارسال توسط
 تست UT  ( آزمون فراصوتی )

 آزمون فراصوتی یکی از آزمایش های نسبتا پیشرفته در ردهء آزمایش های غیر مخرب می باشد . این روش سریع بوده و قادر به تشخیص معایب داخلی بدون نیاز به تخریب قطعهء جوش شده می باشد . چون این روش از نزدیک کنترل می شود ، قابلیت ارائه اطلاعات دقیق و مورد نیاز قطعهء جوش شده ، بدون نیاز به یک سری عملیات پر کار را دارا می باشد . این روش هم معایب سطحی و هم نواقص داخلی فلز جوش و فلز پایه را مشخص ، مکان یابی و اندازه گیری می کند .

 آزمایش فراصوتی توسط موج منتشر شده از یک مبدل ( بلور کوارتز ) که مشابه یک موج صوتی ولی با گام و فرکانس بالاتری است ، انجام می شود . موج های فراصوتی از داخل قطعهء مورد آزمایش عبور داده می شوند و با هر گونه تغییر در تراکم داخلی قطعه ، منعکس می شوند . این موج ها توسط یک مبدل ( بلور کوارتز که تحت جریان متناوب قرار داد ) که به یک واحد جست و جوگر متصل شده ، تولید می شوند . امواج منعکس شده ( پژواک ها ) به صورت بر جستگی هایی نسبت به خط مبنا ، بر روی صفحه نمایش دستگاه ، ظاهر می شوند .

  هنگامی که واحد جست و جوگر به مصالح مورد نظر متصل می شود ، دو نوع پژواک بر روی صفحه نمایش ظاهر می شود . ضربان اول ، انعکاس صدا از سطح رویی جسم که در تماس با دستگاه است ، می باشد و ضربان دوم مربوط به انعکاس موج از سطح مقابل است . فاصله بین این دو ضربان با دقت کالیبره می شود . این الگو نشان می دهد که مصالح در شرایط مناسبی از نظر معایب و نواقص داخلی قرار دارد . هنگامی که یک عیب یا ترک داخلی توسط واحد جست و جو پیدا شود ، تولید ضربان سومی می کند که بین ضربان اول و دوم بر روی صفحه نمایش ثبت می شود ( شکل 1-1 )

 بنابراین مشخص می شود که محل این عیب بین سطوح بالا و پایین مصالح ( در داخل جسم مصالح ) می باشد . فاصله میان ضربان ها و ارتفاع نسبی آنها محل و میزان سختی ( تراکم ) عیب مزبور را مشخص می کند .

 نوع نمایش تصویری در آزمون فراصوتی

 اطلاعاتی را که طی آزمون فراصوتی بدست می آیند به چند طریق می توان به صورت تصویر نمایش داد .

 الف ) نمایش تصویری A

 معمول ترین سیستمی که مورد استفاده قرار می گیرد نمایش تصویری روبشی A است . یک موج ناقص در سمت چپ صفحهء اسیلوسکوپ ظاهر می شود که مربوط به پالس اولیه است ، موج های ناقص دیگری نیز روی صفحهء اسیلوسکوپ ظاهر می شوند که مربوط به علامت پژواک های دریافتی هستند . ارتفاع پژواک معمولا متناسب با اندازهء سطح بازتاب است ، ولی مسافتی که علامت طی می کند و اثرات تضعیف درون ماده روی آن تاثیر دارد . در هر صورت ، با فرض یک مبنای خطی زمان ، موقعیت خطی ( پالس ) پژواک متناسب با فاصلهء سطح بازتاب از پروب است . این نوع نمایش تصویری در تکنیک های بازرسی با پروب دستی معمول است .

 از معایب نمایش تصویری روبشی A این است که ثبت دائم تصویر ممکن نیست ، مگر اینکه از تصویر اسیلواسکوپ عکس گرفته شود ، البته دستگاه های جدید پیشرفته دارای وسایل ثبت دیجیتال هستند .

 

 ب ) نمایش تصویری B

 با نمایش تصویری روبشی B می توان موقعیت عیب درون قطعه را ثبت کرد . این سیستم در شکل نشان داده شده است . لازم است که بین موقعیت پروب و اثر عیب ارتباط مختصاتی به وجود بیاید . استفاده از نمایش تصویری روبشی B به تکنیک های آزمون اتوماتیک و نیمه اتوماتیک محدود می شود . 

هنگامی که پروب در موقعیت 1 است علائم روی صفحهء اسیلوسکوپ مطابق شکل هستند ، i نشان دهندهء علامت اولیه و ii نمودار دیوارهء پشتی قطعه است . وقتی که پروب به موقعیت 2 می رسد ، خط iii روی تصویر نشان دهندهء عیب است . این طرز نمایش از مقطع قطعه کار می تواند روی یک نمودار کاغذی ثبت شود ، عکاسی شود ، و یا اینکه روی پردهء بلند ثابت نمایش داده شود .

                 

 

تکنیک های بازرسی در آزمون فراصوتی

 وجود یک عیب در داخل یک ماده را می توان با استفاده از تکنیک امواج فراصوتی عبوری یا بازتابی پیدا کرد .

 روش بازتابی با پروب عمودی

 این روش در آزمون فراصوتی از معمول ترین تکنیک هاست و در شکل صفحات قبل نشان داده شده است . تمام یا بخشی از پالس توسط عیب داخل ماده بازتاب یافته و به وسیلهء پروب دریافت می شود . این پروب به جای فرستنده و گیرنده عمل می کند . فاصلهء زمانی بین ارسال پالس و دریافت پژواک برای محاسبهء فاصلهء عیب از پروب به کار می رود. روش بازتابی نسبت به روش عبوری دارای مزایای معینی است که عبارتند از : 

الف ) قطعه کار به هر شکل می تواند باشد .

ب ) فقط دسترسی به یک طرف قطعه کار مورد نیاز است .

پ ) فقط یک نقطهء جفت شدن وجود دارد و در نتیجه مقدار خطا حداقل می شود .

 ت ) فاصلهء عیب ها از پروب می تواند اندازه گیری شود .

 

روش عبوری با پروب عمودی

 در این روش فرستنده با استفاده از یک روغن جفت کننده با سطح قطعه کار تماس برقرار می کند . یک پروب دریافت کننده روی سطح مفابل ماده نصب می شود .   

 

         

 

 اگر در داخل ماده هیچ گونه عیبی وجود نداشته باشد ، علامتی با یک شدت معین به گیرنده خواهد رسید . اگر ابین پروب فرستنده و گیرنده عیبی وجود داشته باشد شدت علامت دریافتی کاهش خواهد یافت . این امر به علت بازتاب جزیی پالس عیب است که بدین ترتیب می توان به وجود عیب پی برد .

 این روش معایبی دارد که عبارتند از :

  الف ) قطعه کار باید دارای دو سطح موازی باشد و به هر دو سطح آن نیز باید دسترسی داشت .

 ب ) دو عدد پروب مورد نیاز است لذا جفت کردن آنها ممکن است عمل سیال اتصالی را کم بهره کند .

 پ ) باید دقت کافی به خرج داد تا دو پروب کاملا در مقابل یکدیگر قرار گیرند .

 ت ) علایمی از عمق عیب نمی توان به دست آورد .

 

روش عبوری با پروب زاویه ای

 وضعیت های به خصوص آزمون وجود دارند که امکان به کارگیری از پروب های عمودی برای شناسایی عیب وجود ندارد و تنها راه حل معقول این است که از یک پروب زاویه ای استفاده شود . مثال خوبی از این روش بازرسی جوش های لب به لب صفحات موازی است . اگر در منطقهء جوش عیبی وجود داشته باشد شدت علامت دریافتی کاهش خواهد یافت . فاصلهء AB را فاصلهء پرش می نامند و برای روبش کامل ناحیهء جوش، پروب ها باید مطابق شکل روی سطح قطعه جابه جا شوند . در عمل هر دو پروب باید در یک حامل نصب شوند تا همیشه فاصلهء درستی از هم داشته شوند . در عمل هر دو پروب باید در یک حامل نصب شوند تا همیشه فاصلهء درستی از هم داشته باشند .

روش بازتابی با پروب زاویه ای

 همچنانکه در شکل زیر دیده می شود ، با به کار بردن یک پروب زاویه ای در حالت بازتابی می توان عیب ها را ردیابی کرد . ذکر این نکته مهم است هنگامی که در این گونه آزمون ها از پروب زاویه ای استفاده می شود ، آشکار ساز عیب باید به دقت با استفاده از یک قطعهء مرجع تنظیم شود . طراحی و استفاده از قطعات تنظیم در بخش بعدی شرح داده می شود .

تعیین هویت عیب ها

 به وسیلهء روش های فراصوتی نه تنها موقعیت دقیق عیوب داخلی شناسایی می شود بلکه در اکثر موارد می توان نوع عیب را هم تشخیص داد . در این بخش علایم مختلفی که از انواع گوناگون عیوب دریافت می شود، تحت بررسی قرار می گیرد .

الف ) عیب عمود بر امتداد پرتو : وقتی که عیبی وجود نداشته باشد باید یک علامت پژواک از سطح مقابل دریافت شود . وجود یک عیب کوچک باید پژواک کوچکی ایجاد کند و شدت پژواک سطح مقابل کاهش یابد . اگر اندازهء عیب از قطر پروب بیشتر باشد پژواک عیب بزرگتر شده و پژواک سطح مقابل ممکن است با توجه به عمق عیب در رابطهء پراکندگی امواج در منطقهء دور دریافت نشود .

 

 

 

ب ) عیب هایی غیر از عیب های صفحه ای : مناطقی که دارای حفره های میکروسکوپی هستند ، موجب پراکندگی معمول امواج شده و روی صفحهء اسیلوسکوپ یک رد چمنی شکل بدون پژواک سطح مقابل نمایان می کند .

 ناخالصی ها یا حفره های بزرگ کروی یا بیضوی پژواک کوچکی نمایان می سازند که به همراه پژواک کوچکی از سطح مقابل است ، در حالی که یک رد ساده که هیچ گونه پژواکی را نشان نمی دهد ممکن است مربوط به یک عیب صفحه ای با زاویهء غیر قائم نسبت به امتداد پرتو باشد .

پ ) تورق در صفحهء ضخیم : صفحه باید کاملا به روشی که در شکل زیر نموده شده است روبش گردد . علایم تورق از فواصل نزدیک پژواک ها و افت سریع ارتفاع علامت های پژواک مشخص می شود . هر دو یا یکی از این علایم دلیلی بر وجود تورق خواهند بود .

 

ت ) تورق در صفحهء نازک : صفحهء نازک ممکن است به صفحه ای گفته شود که ضخامت آن کمتر از منطقهء مردهء پروب باشد . یک صفحهء سالم یک سری پژواک های منظم که به تدریج دامنهء آنها کم می شود، نشان می دهد . اما یک ناحیهء تورق یافته پژواک های به هم فشرده ای را نشان می دهد که دامنهء آنها بسیار سریعتر  کاهش می یابد . حتی ممکن است پژواک ها از وضعیت منظم به صورت نامنظم در بیایند . نامنظم شدن شکل در اغلب موارد نشانهء خوبی از تورق های داخلی در صفحات نازک است ( شکل زیر ) .

 

ث ) عیوب جوشکاری : آزمون فراصوتی با استفاده از پروب های زاویه ای از نوع بازتابی یا عبوری روش مطمئنی برای آشکار سازی عیوب جوشکاری های لب به لب و تعیین موقعیت دقیق آنهاست . اما تعیین دقیق ماهیت عیب نسبتا مشکل است و بیشتر به مهارت و تجربهء اپراتور بستگی دارد . اگر پس از بازرسی فراصوتی در ذهن اپراتور در مورد کیفیت جوش شکی وجود داشته باشد عاقلانه است که از محل مظنون رادیوگرافی شود .

ج ) عیوب شعاعی در لوله های استوانه ای و محور ها : عیب شعاعی در قطعات استوانه ای معمولا با بازرسی پروب عمودی قابل آشکار سازی نیست ، زیرا این عیب ، موازی پرتو فراصوتی خواهد بود . در این گونه موارد استفاده از یک پروب زاویه ای با روش بازتابی به روشنی وجود عیب را مشخص خواهد ساخت .

 

 

   روش ها و استانداردها  

 روش ها و استانداردهایی که در این بخش ارائه شده است برای آزمایش ماوراء صوت جوش های شیاری و ناحیهء متاثر از جوش از ضخامت 8 تا 200 میلیمتر کاربرد دارد .   

تغییرات : با تایید مهندس طراح میتوان تغییراتی در روش انجام آزمایش ، تجهیزات و ضوابط پذیرش مذکور در این قسمت اعمال نمود . این تغییرات میتوانند در زمینه های محدودهء ضخامت ،  هندسهء جوش ، ابعاد پروب ، فرکانس ها ، روغن واسطه ، سطح رنگ شده ، تکنیک آزمایش و غیره  باشد . این تغییرات تصویب شده بایستی در گزارش های قرارداد ، ارائه شود .

 فلز پایه : هدف از آزمایش های توصیه شده در این قسمت ، جست وجوی معایب موجود در تولید ورق نیستند  لیکن ترکهایی که در فلز پایه در مجاورت جوش به وجود می آیند ( مثل ترک در ناحیهء تفتیده ، تورق و موارد مشابه ) ، باید گزارش شوند .

 تایید صلاحیت پرسنل

 الزامات ASNT : پرسنلی که علاوه بر بازرسی چشمی آزمایش غیر مخرب انجام می دهند ، بایستی مطابق الزامات آخرین چاپ SNT-TC-1A  پیشنهادی انجمن آزمایش های غیر مخرب آمریکا ، تایید صلاحیت شوند . فقط افرادی که برای سطح یک آزمایش غیر مخرب تایید صلاحیت شده و زیر نظر فردی سطح دو آزمایش غیر مخرب باشد و نیز فرد تایید صلاحیت شده برای سطح دو آزمایش غیر مخرب ، مجاز به انجام آزمایش غیر مخرب می باشد.

 گواهینامه : ارائه گواهینامه سطح یک و سطح دو بایستی توسط یک فرد با سطح سه صورت گیرد که یا ( الف ) توسط انجمن آزمایش های غیر مخرب آمریکا تایید صلاحیت شده باشد و یا ( ب ) فرد با تجربه ای باشد که به واسطه تمرین و تحصیلات توانسته باشد آزمون مشخص شده در  SNT-TC-1A را با موفقیت بگذراند .

 گسترهء انجام آزمایش

 در اطلاعاتی که به پیشنهاددهندگان در زمان مناقصه ارائه می شود  بایستی به روشنی گستره آزمایش های غیر مخرب ( نوع ، رده بندی ، یا موقعیت ) جوش مشخص شده باشد . 

آزمایش کامل : جوش هایی که در مدارک قرارداد نیاز به انجام آزمایش غیر مخرب دارند ، بایستی برای طول کامل جوش آزمایش شوند ، مگر آنکه انجام آزمایش به صورت مقطعی به روشنی مشخص شده باشد .

 آزمایش مقطعی : اگر آزمایش مقطعی مشخص شده باشد ، موقعیت و طول جوش ها یا رده بندی جوش بایستی به روشنی در مدارک قرارداد ، مشخص شده باشد .

 آزمایش نقطه ای : اگر آزمایش نقطه ای مشخص شده باشد ، تعداد نقاط مورد آزمایش به ازای رده بندی و طول جوش مورد آزمایش بایستی در اطلاعات ارائه شده به پیشنهاددهندگان ، گنجانده شود . هر آزمایش نقطه ای بایستی حداقل 4 اینچ ( 100 میلیمتر ) طول جوش را پوشش دهد . اگر در آزمایش نقطه ای عدم پیوستگی هایی نمایان شود که غیر قابل قبول بوده و نیاز به تعمیر دارند ، گستره آن عدم پیوستگی ها بایستی تعیین گردد . دو نمونه آزمایش نقطه ای اضافه در همان قسمت جوش در ناحیه ای دورتر از نقطه اول بایستی انجام شود . موقعیت آزمایش های نقطه ای اضافه بایستی با توافق پیمانکار و بازرس تاییدکننده باشد . اگر در هر یک از دو نمونه آزمایش نقطه ای اضافه ، عیوبی را که نیاز به تعمیر دارند مشخص شود ، سرتاسر آن قسمت جوش که به نمایندگی آن آزمایش نقطه ای انجام شده است ، بایستی مورد آزمایش قرار گیرد . اگر جوش تحت آزمایش بیش از یک قسمت جوش را شامل می شود ، در این صورت بایستی دو نمونه آزمایش نقطه ای اضافه در هر قسمت جوش انجام شود . موقعیت انجام آزمایش های جدید بایستی با توافق پیمانکار و بازرس تایید کننده باشد.

 اطلاعات مرتبط : بازرس آزمایش غیر مخرب ، قبل از انجام آزمایش ، بایستی دسترسی به اطلاعات مرتبط شامل ساختار اتصال جوشی ، ضخامت قطعات ، روش های جوشکاری مورد استفاده داشته باشد . بازرسین آزمایش های غیر مخرب بایستی از هرگونه تعمیر صورت گرفته بر روی جوش مطلع شوند . 

قطعات استاندارد مرجع

 برای کالیبره کردن حساسیت و مقیاس افقی باید از قطعهء مرجع موسسهء بین المللی جوشکاری ( شکل 2-1 ) و یا در صورت تایید مهندس ناظر از سایر قطعات استفاده نمود .

استفاده از یک بازتاب کنج جهت کالیبراسیون ممنوع است. ترکیب پروب و دستگاه باید قادر به تفکیک سه روزنه در قطعهء مرجع تمایزگر RC نشان داده شده در شکل 2-2 باشد .

 پروب : ابعاد پروب باید طوری باشد که فاصلهء بین لبهء هادی پروب تا نقطهء شاخص از 25 میلیمتر بیشتر شود . ( شکل 2-3 )

 تفکیک : پروب باید در روی قطعهء تفکیک RC در وضعیت Q ( برای زاویهء 70 درجه ) ، وضعیت R ( برای زاویهء 60 درجه ) و یا وضعیت S ( برای زاویهء 45 درجه ) قرار گیرد . دستگاه باید سه سوراخ را به تفکیک نشان دهد ( شکل 2-4 ) .

 فاصلهء تقرب پروب : حداقل فاصلهء مجاز بین پنجهء پروب و لبهء قطعهء IIW باید به صورت زیر باشد : 

برای پروب 70 درجه :                            X = 50mm

 برای پروب 60 درجه :                          X = 37mm

 برای پروب 45 درجه :                            X = 25mm

 

    ارزیابی تجهیزات  

 - محور افقی صفحهء نمایش دستگاه فراصوت باید بعد از هر 40 ساعت کار مورد ارزیابی قرار گیرد .

 - دگمهء تنظیم دسی بل باید در فواصل 2 ماه کالیبره شود .

 - بعد از هر 40 ساعت کار ، حداکثر پژواک داخلی پروب باید مورد ارزیابی قرار گیرد .

 - با استفاده از یک تنظیم استاندارد ، بعد از هر 8 ساعت کار ، پروب زاویه ای باید مورد ارزیابی قرار گیرد تا مشخص گردد که سطح تماس تخت است و نقطهء دخول امواج صوتی صحیح می باشد و زاویهء انتشار با رواداری 2± درجه در محدودهء مجاز است . در صورتیکه پروب این ضوابط را برآورده ننماید ، باید تعویض گردد .

 ارزیابی صحت اندازه گیری فاصله ( مقیاس افقی ) : پروب عمودی باید در وضعیتهای G ، T و یا U در روی قطعهء IIW یا DS قرار گیرد تا پنج پژواک دریافت نماید . اولین و آخرین موج در وضعیت صحیحشان قرار داده می شوند . به کمک دگمه تنظیم دسی بل ، پژواکها را به تراز مرجع تنظیم نمایید.

 موقعیت هر یک از انحرافهای میانی باید در محدودهء 2 درصد عرض صفحهء نمایشگر باشد.

ارزیابی دقت دسی بل : دستگاه باید دارای دگمهء تنظیم دسی بل با گام 1 یا 2 دسی بل در دامنه ای مساوی 60 دسی بل باشد . دقت تنظیم باید مساوی 1± دسی بل باشد .

 (1) یک پروب عمودی باید  در وضعیت T از قطعهء DS مستقر شود .

 (2) مقیاس افقی باید طوری تنظیم شود که اولین پژواک 50 میلیمتری سطح مقابل ، در وسط صفحهء نمایش قرار گیرد . (3) دگمهء تنظیم دسی بل باید طوری تنظیم شود که شاخص به طور دقیق و یا به مقدار کمی بالاتر از 40 درصد صفحهء نمایش قرار گیرد . (4)  پروب باید به سمت بالا به وضعیت U ( شکل 2-4 ) حرکت داده شود تا دقیقا در 40 درصد ارتفاع صفحهء نمایش قرار گیرد . (5) به وسیلهء دگمه تنظیم دسی بل ، دامنهء صوت به اندازهء 6 دسی بل افزایش داده می شود . به صورت تئوریک ، تراز شناسایی باید 80 درصد ارتفاع صفحهء نمایش باشد . (6)  قرائت دسی بل باید زیر ستون a و ارتفاع واقعی بر حسب درصد ( گام5 ) در زیر ستون b در گزارش ارزیابی نوشته شود . (7)  پروب مقدار بیشتری به سمت وضعیت U ( شکل 2-4 ) حرکت داده شود تا تراز شناسایی دقیقا در 40 درصد ارتفاع صفحهء نمایش قرار گیرد . (8) گام 5 باید تکرار شود . (9) گام 6 تکرار می شود . نتایج در ردیف بعدی گزارش منعکس می گردد . (10) گامهای 7 ، 8 و 9 باید به ترتیب تکرار شوند تا دامنهء کامل دگمهء تنظیم دسی بل حاصل گردد ( حداقل 60 دسی بل ) . (11)  اطلاعات نوشته شده در زیر ستونهای a و  b دررابطهء زیر یا نموگرام شرح داده شده در بند بعد از آن قرار داده شوند تا دسی بل اصلاح شده حاصل گردد . (12) دسی بل اصلاح شده از گام 11 در ستون c درج می شود . (13) ستون c باید از ستون a کسر شده و اختلاف در ستون d تحت عنوان خطای dB نوشته شود . توجه : این مقدار می تواند مثبت یا منفی باشد . به فرمهای D8 ، D9 و D10 توجه فرمایید .(14) اطلاعات کسب شده باید در فرم D8 ثبت گردند . (15) فرم D9 وسیله ای ساده برای پردازش اطلاعات ردیف 14 است . روش محاسبات در ردیف های 16 تا 18 ارائه شده است . (16) مقدار دسی بل از ستون e ( فرم D8 ) مولفهء X و دسی بل قرائت شده از ستون a ( فرم D8 ) مولفهء Y نقاط منحنی دسی بل در فرم D9 است . (17) طولانی ترین تصویر افقی که در آن 2 دسی بل اختلاف قائم ایجاد می شود ، نشان دهندهء دامنهء dB است که وسیلهء منطبق  بر ضوابط آیین نامه است . حداقل دامنهء مجاز dB 60 می باشد . (18) دستگاههایی که این حداقل را برآورده ننمایند ، مشروط بر رفع خطا ، قابل استفاده هستند .

 برای محاسبات دسی بلها از روابط زیر استفاده می شود :

 dB2 – dB1 = 20 * log ( %2 / %1 )

یا

dB2 = 20 * log ( %2 / %1 ) + dB1

 طبق فرمول D8 :

 dB1 = ستون a

 dB2 = ستون c

 %1 = ستون b

 %2 = در فرم D8 تعریف شده است .

 در هنگام استفاده از نموگرام فرم D10 به تذکرات زیر توجه داشته باشید :

 (1) ستونهای a ، b  ، c و d در فرم D8 قرار دارد . (2) مقیاسهای A ، B و C در نموگرام فرم D10 قرار دارد . (3) نقاط صفر در روی مقیاس C باید با اعدادی مثل 0 ، 10 ، 20 ، 30 و غیره بر حسب تنظیم دستگاه ، جایگزین شوند .

 روشهای زیر در هنگام استفاده از نموگرام فرم D10 مورد استفاده قرار می گیرد : (1) دسی بل مربوط به ستون a در روی مقیاس c و درصد مربوطه در ستون b روی مقیاس A برده شده و توسط یک خط مستقیم بهم وصل می شوند . (2) نقطهء تقاطع این خط با مقیاس B ، نقطهء چرخش خط مستقیم دوم است . ( 3)

 نقطهء میانگین % روی محور A برده شده و از این نقطه به نقطهء چرخش تولید شده در گام 2 وصل شده و ادامه داده می شود تا مقیاس دسی بل را روی مقیاس C قطع نماید . ( 4) عدد مربوط به این نقطه در مقیاس C ، نشان دهندهء دسی بل اصلاح شده برای استفاده از ستون C می باشد .

 ارزیابی انعکاس داخلی : (1) تنظیم پروب زاویه ای : (الف) تنظیم مقیاس افقی با استفاده از قطعهء تنظیم IIW . (ب) کالیبره مقیاس قائم و حساسیت : پروب باید در وضعیت A در روی قطعهء IIW قرار گیرد و به سمت سوراخی با قطر 5/1 میلیمتر نشانه رود ( شکل 2-4 ) . موقعیت پروب تا حدی که حداکثر علائم پژواک دریافت شود ، تنظیم می گردد . با کمک دگمه تنظیم دسی بل ، موج پژواک تبدیل به خط افقی می شود .  

حداکثر قرائت بر حسب دسی بل تراز مرجع b می باشد . (2) پروب را بدون اینکه تنظیم دستگاه دستکاری شود ، از روی قطعهء تنظیم بردارید . (3) دگمه تنظیم دسی بل را به مقدار 20 دسی بل نسبت به تراز مراجع افزایش دهید . (4) صفحهء نمایش در فراتر از موج 13 میلیمتر و بالای تراز مرجع باید عاری از هر گونه علامت باشد .

 تعیین لبه های عیب

 ابعاد ترکهای ناشی از تورق همواره به آسانی قابل تعیین نیست ، مخصوصا زمانیکه ابعاد آنها کوچکتر از ابعاد مبدل است . وقتیکه ابعاد ترک بزرگتر از ابعاد مبدل است ، پژواک پشت ( سطح مقابل ) به طور کامل از بین می رود و بعد از پژواک اولیه ، یک پژواک به علت ترک خواهیم داشت . وجود افتی به مقدار 6 دسی بل می تواند مبین لبهء شروع ترک باشد . برای تعیین لبهء عیوب کوچک ، پروب به آرامی به سمت ترک حرکت داده می شود . شروع اغتشاشات در لبهء ورق ، به معنای برخورد با لبهء عیب است .

 

الگوهای روبش ( جستجو )

ترک های طولی

  الف ) حرکت روبشی A : زاویهء دوران a = 10o  است .

 ب ) حرکت روبشی  B : فاصلهء حرکتی B باید چنان باشد تا تمام جوش مورد نظر را پوشش دهد .

 پ ) حرکت روبشی C : گام حرکتی  cبه طور تقریب نصف عرض مبدل است .

 توجه : حرکتهای A ، B و C در یک الگوی روبشی با هم ترکیب می شوند .

 

ترک های عرضی

 الف ) حرکت روبشی D وقتی مورد استفاده قرار می گیرد که سطح جوش به صورت همسطح با ورق سنگ خورده است .

 ب ) حرکتی روبشی E وقتی مورد استفاده قرار می گیرد که گردهء جوش سنگ نخورده باشد . زاویه روبش e حداکثر مساوی 15 درجه است .

 توجه : الگوی روبش باید طوری باشد که مقطع کامل جوش پوشش داده شود .

 جوش سربارهء الکتریکی و جوش گاز الکتریکی – الگوی روبش E

 زاویهء دوران 45 تا 60 درجه است .

 توجه : الگوی روبش باید طوری باشد که مقطع کامل جوش روبش شود .

نویسنده : امین بهرامی



ارسال توسط
 
تاريخ :

   مفهوم ultrasonic

  •  دستگاه Ultrasonic : دستگاهی است كه امواجی با فركانس خیلی بالا تولید می كند كه فركانسش بیشتر از آستانه شنوایی است .(In fra sound 20 -20 .000 Hz) و فركانس در ultrasonic test معادلMHz 0.5 - 10  می باشد . 

 این دستگاه قادر است عیوب یا ناپیوستگی های ریز كه معادل نصف طول موجش است را نشان دهد .

 نصف طول موج = ناپیوستگی های قابل تشخیص در UT .

 در مقابل ترنس ویوسر دستگاه 3 ناحیه وجود دارد :

  1.  Far field  
  2.  Near field      
  3.  Dead zone

  •  منطقه Near zone مكانی است كه اگر ناپیوستگی ها در این منطقه قرار گیرند بصورت واضح و دقیق توسط دستگاه قابل تشخیص نمی باشد ( و این یكی از معایب روشUT می باشد ) .

AWT IMAGE

  •  منطقه Far field or Far zone منطقه ای است كه عیوب با دقت بالایی قابل تشخیص می باشند در این منطقه صوت حالت واگرایی دارد كه این زاویه واگرایی به عواملی چون طول موج و قطر كریستال پراب و فركانس وابسته می باشد كه با طول موج رابطه مستقیم و با فركانس و قطر كریستال پراب رابطه معكوس دارد .  

AWT IMAGE

 

 توضیحاتی درباره پراب ها و دستگاههای ultrasonic 

  دستگاههای آنالوگ و دیجیتال و پراب های Angle و Normal :

  دستگاههای به دوصورت تقسیم می شوند :

  • آنالوگ : در صنعت كاربرد چندانی ندارند بدلیل آنكه سرعت كاركردن با دستگاه كم است . ازاین دستگاه بیشتردرآموزشهای Ultrasonic testing و كارهای آزمایشگاهی استفاده می شود .
  • دیجیتال : بدلیل راحت و آسان بودن سیستم دستگاه و سرعت بالا برای كار, از این نوع دستگاه در صنعت استفاده می شود .

 

   انواع پراب ها 

AWT IMAGEAWT IMAGE

  1. Angle ( پراب های زاویه دار ) : اغلب استفاده این پراب در تست و بازرسی جوش است .
  2. Normal ( پراب های نرمال ) : اغلب استفاده این پراب ها برای تست و بازرسی سطوح است و برای تست جوش استفاده نمی شود .

AWT IMAGE

 Pulse - Echo ( برگشت صوت ) : در این روش تنها یك پراب استفاده می شود كه هم فرستنده و هم گیرنده صوت است .

 Through Transmissian ( انتقال صوت ) : در این روش 2 پراب استفاده می شود كه یكی فرستنده و دیگری گیرنده صوت است .

                     AWT IMAGE

 نوع انتقال صوت در پراب ها به دو صورت است :

•  پالس كوتاه Short pulse     

•  موج متوالی Continuous wave

 

 بلوكهای مرجع برای كالیبراسیون پراب های Normal و Angle

در روش ultrasonic testing

 

  بلوك های مرجع (Reference block)    

  •  بلوك V1 یا ll W .                   
  • بلوك V2 یا Az . 

 - از این بلوك ها در كالیبراسیون پراب های Angle , Normal استفاده می شود .

 - ضخامت های این بلوك ها متفاوت است مثلا بلوك V2 دارای ضخامت هایی چون 12mm , 20mm است و ضخامت بلوك V1 معادل 25mm است .

 - شعاع كرو در بلوك  25mm , 50 mm V2 است .

 كه 25mm شعاع كرو كوچك و 50mm شعاع كرو بزرگ است .

- شعاع كرو در بلوك V1 معادل 100mm است .

AWT IMAGE

AWT IMAGE

 

   روشهای test و بازرسی قطعات توسط دستگاههای ultrasonic 

 

 روش تماسی  Contact testing

  • در روش تست تماسی ترنس دیوسر مستقیم روی نقطه تحت تست قرار می گیرد چون دانسیته هوا كم است یك نوع عایق صوتی به حساب می آید و بخاطر همین از موادی چون : گریس - روغن - آب و ... دربین اتصال ترنس دیوسر با قطعه استفاده می شود .

 روش غوطه وری Immersian testing

  •  در روش غوطه وری قطعه تحت تست و ترنس دیوسرهردو در داخل یك تانك كه از آب پشده قرار می گیرد . در این روش سرعت تست بالا است و اغلب در جاهایی كه سرعت كار مهم است از این روش استفاده می كنیم .

 

 آیتم های مهم در ultrasonic 

                         1 - كالیبراسیون فاصله پراب نرمال ( Normal )                                                     

                         2 - كالیبراسیون فاصله برای پراب زاویه دار (Angle )

                         3 - تعیین شاخص پراب

                         4 - تعیین زاویه پراب

                         5 - تعیین محل SDH روی بلوك مرجع

                          6 - قدرت تفكیك resolution

                          7 - Amplitud control lineritiy

                           8 - screen light lineritiy

                           9 - منحنی   DAC

                           10 - ضخامت مولد

                           11 - زاویه انحراف

                           12 - خطی بودن محور افقی

 

   استانداردهای مورد استفاده در Ultrasonic testing 

 استانداردهای كاربردی در NDT و جوشكاری 

  1.  AWS A1.1 : راهنمای سیستم های اندازه گیری متریك در صنایع جوشكاری .
  2.  AWS A2.4 :استاندارد علائم و نشانه هادر جوشكاری , لحیم كاری و تست های غیر مخرب .
  3.  AWS A3.0 : استاندارد واژه ها و اصطلاحات جوشكاری .
  4.  AWS B1.10 : راهنمای بازرسی غیر مخرب جوش .
  5.  AWS B1.11 : راهنمای بازرسی چشمی جوش .
  6.  ANSI Z49.1 : ایمنی در جوشكاری , برشكاری و فرآیندهای وابسته .
  7.  AWS QC1 : استاندارد AWS برای تایید صلاحیت بازرسین جوش .
  8.  AWS D1.1 : كد ساخت سازه های فولادی جوشكاری شده .
  9.  AWS D1.5 : استاندارد ساخت پل های فلزی جوشكاری شده .
  10.  AWS D15.1 : استاندارد جوشكاری راه آهن و لوكوموتیو .
  11.  AWS B5.11 : استاندارد تایید صلاحیت مفسرین رادیوگرافی .
  12.  SNT - TC - 1A : راهنمای تایید صلاحیت پرسنل NDT كه توسط انجمن آزمایشات غیر مخرب آمریكا تهیه شده است


نقل از ایرانولدینگ



ارسال توسط

جوشکاری پلاسما               

به تناسب کاربرد دستی واتوماتیک، پلاسماپیشنهادات سودمند زیادی در،تولید درمقیاس کوچک ودقت جوش،   حجم زیاد فلز و درمجموع تجهیزات دارد.  از سال 1964  که مقدمه ای برای صنعت جوشکاری بود، جوشکاری پلاسما براساس مزایای اصلی، کنترل  ودقت باتولید جوشهایی با کیفیت بالا با استفاده از الکترودهای بادوام در کارهایی با حجم زیاد توسعه یافت. 

 

اکنون از پلاسما برای جوشکاری هر چیزی استفاده می شود : ازوسایل جراحی وآشپزخانه ازطریق صنایع  غذایی گرفته تا تعمیر پره های موتور جت. درواقع پلاسما گازی است که در دمای خیلی زیاد، گرم و یونیزه شده بطوریکه هادی جریان الکتریکی  می شود . فرایند جوشکاری قوسی پلاسما شبیه GTAW (جوشکاری باالکترود تنگستنی به همراه گازمحافظ ) است  که ازپلاسما برای انتقال جریان الکتریکی لازم برای ایجاد قوس به قطعه کار استفاده می شود . قطعه کار  براثر گرمای شدید قوس ،گداخته و ذوب می شود. انواع فلزاتی که می توانند توسط پلاسما جوش داده شوند عبارتند از : فولاد ضدزنگ  فلزات دیرگداز ودیگرفولاها: تیتانیم، تانتالیم ،مس، برنج ،طلا، نقره، الیاژی از آهن ونیکل وکبالت (kovarInconel, وzircalloy 

 

  قوس جوشکاری )TIG / GTAW  چپ   ( و پلاسما  ( راست )

   در مشعل جوشکاری پلاسما الکترود تنگستنی دریک نازل مسی که در نوک آن دریچه ی کوچکی وجود دارد  قرار می گیرد . شعله قوس ابتدا میان مشعل الکترود و نوک نازل بوجود می آید وسپس قوس ایجاد شده به  قطعه کار منتقل می شود. گاز پلاسما و قوس دریک مسیر با یک منفذ محدود شده باهم برخورد می کنند و مشعل یک گرمای فشرده  ومتمرکز با دمای بالا به قسمت کوچکی اعمال می کند . با این فرایند تجهیزات جوش پلاسما کارایی بالایی  دارد که قادر است جوشهایی باکیفیت خیلی خوبی تولید کند .  در جوشکاری موادی که درزمانی که گرم می شوند تمایل به خروج گاز دارند، الکترودهایی که محافظت  می شوند کمتر در معرض آلودگی و فساد قرار می گیرند . این امر باعث طولانی تر شدن عمر الکترود و  افزایش زمان نگهداری الکترود می گردد. (معمولاً 1/8 ساعت )  گاز پلاسما معمولا از گاز آرگون است و مشعل نیز از گاز دومی ( آرگون، آرگون/ هیدروژن ویا هلیم ) برای  کمک در محافظت حوضچه جوش استفاده می کند تا اکسیداسیون را کاهش دهد . سوراخ نازل با در نظر گرفتن اندازه مهره جوش انتخاب می شود تا قطر و ضخامت قوس بر اساس آن کنترل  شود . تجهیزات اضافی لازم برای جوشکاری پلاسما شامل : 1- منبع قدرت   2 – consol پلاسما  ( درونی یا بیرونی3- دستگاه گردش آب ( درونی یا بیرونی)   -4 مجموعه مشعل فرعی جوش پلاسما ( نوک ها، سرامیک ها، گیره ودستگاه اندازه گیری نصب الکترود ) شروع و انتقال قوس پلاسما آرام و پیوسته ویکنواخت است که این امر در جوش صفحات نازک وسیم های  باریک و اجزای کوچک مناسب است . شکل وطول قوس وتوزیع حرارت پلاسما، فاصله بحرانی گریز جوش  را نسبت به حالت  GTAW  کمتر می کند . تقریباً در تمام کاربردها به کنترل اتوماتیک ولتاژ ( AVC ) نیازی نیست . پایداری بالای قوس در طی  جوشکاری از وزش و انحراف قوس می کاهد واپراتور را قادر می سازد از وسایل شروع کننده قوس در  نزدیکی ومجاورت محل اتصال جوش برای نفوذ بهتر حرارت استفاده نماید . چگالی انرژی قوس در پلاسما در حدود 3 برابر انرژی قوس  GTAW  است که از شکستگی و تغییر شکل  جوش واز H .A .Z)  ) می کاهد که این امر باعث ریزدانه شدن جوش وافزایش سرعت جوشکاری می شود. (این جوش در کمتراز 0.005 ثانیه کامل می شود)  جریان اولیه کمتر از 1 آمپر می تواند دقت جوشکاری اجزای کوچک وکنترل بهتر جوش را در جوشکاری  لبه ای شیب دار را در بر داشته باشد . در هنگام شروع قوس منبع قدرت پلاسما، کمترین صدا را تولید  می کند و پلاسما می تواند از تجهیزات کنترل عددی (NC ) بدون دخالت الکتریکی استفاده کند .این امر  همچنین در درز گیری با جوش اجزای الکترونیکی بر خلاف فرایند GTAW  که با دخالت الکتریکی ممکن  است آسیب هایی به اجزای حساس الکترونیکی درونی وارد کند، استفاده می شود . منبع پلاسما دامنه وسیعی از فرکانس برای کاربردهای پالسی در اختیار ما قرار می دهد که گاهی اوقات این  فرکانسها به بالاتر از 10 Khz  می رسد. جوشکاری پلاسما کاربردهای فراوان و گوناگونی دارد. بطور کلی برش و تعمیر قالب ها در صنعت با  استفاده از پلاسما در حال رشد است . منبع قدرت میکروقوس این توانایی را دارد که قوسی با جریان پایین ایجاد کند و راهی موثر برای تعمیر و    شکافهای کم و جزیی و گودی های ناشی از استفاده نادرست و فرسودگی و تعمیر اصولی و عملیات حرارتی  داشته باشد.   برای جوش لبه های بیرونی فرایند پلاسما به استفاده از طول قوسی بلندتر و پایدار که به مهارت زیادی در  کنترل حوضچه ندارد نیاز توصیه می کند.  در مواجه با گوشه های درونی شکاف ها، الکترود تنگستنی GTAW/TIG می تواند انجام فرایند جوش را  بهتر کند. در جوشکاری تسمه ها توسط  پلاسما انتقال قوس به قطعه کار با کار کردن بر روی لبه های اتصال بطور پیوسته  صورت می گیرد . در کاربرد های اتوماتیک در جوشهای طویل و بلند نیازی به کنترل فاصله نیست و این فرآیند نیازکمتری به تعمیر اجزای مشعل دارد . تیوب و لوله از نورد تیوب و بوسیله رولهای فرم دهنده مواد و جوشکاری لبه ای در محل جوش تولید  می شوند . کارایی و بازده نورد تیوب به سرعت جوشکاری و مجموع زمان های صرف شده در جوشکاری  بستگی دارد. جوشکاری پلاسما ویژگی های مهم و سودمندی دارد  برای مثال : افزایش سرعت جوشکاری تیوب ،  جوشهایی با کیفیت مناسب بخاطر پایداری و ثبات قوس و افزایش عمر نوک الکترود را می توان نام برد.

 لیست تجهیزات مورد نیاز :

 1- منبع قدرت  2- plasma consol   (گاهی بصورت درونی یا بیرونی) -3 دستگاه گردش آب  (بصورت درونی یا بیرونی ) -4مشعل جوشکاری پلاسما  -5مجموعه لوازم فرعی مشعل ( نوک ها، سرامیک ها، گیره، دستگاه اندازه نصب الکترود) 

 ویژگی ها ، مزایا ، کاربردها :  ویژگی ها: 

 -1 حفاظت الکترود که زمان استفاده از آن را طولانی تر می کند. -2 قابلیت جوشکاری با آمپراژ پایین  ( پایین تر از (0.05 A   -3 پایداری و یکنواختی قوس وشروع  آرام  آن جوشهای مستحکمی تولید می کند.  -4 پایداری قوس در هنگام شروع و آمپراژ پایین جوشکاری  -5 حداقل صدای منتشره ، صدای زیاد فقط در هنگام شعله اولیه قوس ونه در تمام جوشها  -6 امکان بالا بردن سرعت جوشکاری و اینکه چگالی انرژی قوس به 3 برابر چگالی انرژی فرایند GTAW می رسد. -7 زمان جوشکاری به کمتر از 0.005 ثانیه می رسد . -8 چگالی انرژی از  H .A .Z  می کاهد و کیفیت جوش را افزایش می دهد. -9 طول قوس ، شکل و حتی توزیع حرارت آن از ویژگی های مهم آن است. -10 قطر وضخامت قوس از طریق سوراخ نازل انتخاب می شود .   

 مزایا :   دلایل زیادی برای استفاده از جوشکاری پلاسما وجود دارد . اما می توان تمام آن را در سه قسمت اصلی خلاصه کرد :  -1 دقت :  معمولاً دقت جوش پلاسما نسبت به جوشهای معمولی TIG بیشتر است . ( بخاطر داشته باشید که افزایش  منبع قدرت می تواند قوسی متفاوت با قوس  TIG بوجود آورد). پلاسما مزایای زیر را نسبت به جوشهای TIG متداول ارائه میدهد :  پایداری وتمرکز قوس   دامنه وسیع تغییر طول قوس  ( TIG  ± 5%  ، plasma ± 15%  )   -2 جوشکاری قطعات کوچک :  قابلیت استفاده از آمپراژ پایین ( در بسیاری از منابع قدرت شدت جریان تا 0.1 A  پایین آورده می شود .  پایداری قوس در شدت جریان های پایین   انتقال آرام وآهسته ( شروع قوس ) بدون ایجاد صدای زیاد   امکان کاهش زمان جوشکاری (برای خال جوشها ، تیوب ها ،guid wire   وغیره .)   -3 تولید بالای جوشکاری :  در این فرایند از الکترود های با دوام می توان مدت زمان بیشتری نسبت به TIG وقبل از اینکه فاسد شوند  از آنها استفاده کرد . درکل فرایند جوشکاری تمام مزایای منحصر بفرد پلاسما قابل مشاهده است .  

  کاربرد ها : -1 جوشکاری قطعات کوچک :  در فرایند پلاسما ، قوس می تواند آهسته و آرام و در عین حال ثابت وپیوسته در نوک سیم ها یا دیگر اجزای  کوچک شروع شود و دوره زمانی دوباره کاری جوش را بسیار کوتاه کند . این خصوصیت در زمان  جوشکاری اجزایی مانند : سوزنها ، سیم ها ، فیلامان های لامپها ، ترموکوپلها ، میله و ستون ها وحتی  ابزارهای جراحی سودمند است .    -2 اتصال محکم قطعات : ابزارهای طبی و الکترونیکی اغلب بطور محکمی از طریق جوشکاری متصل می شوند . فرایند پلاسما این  توانایی را دارد که : Heat in put    را کاهش می دهد .  قطعات حساس وظریف ونزدیک بهم را جوش دهد . قوس را بدون ایجاد صدای الکتریکی ایجاد کند ( صدای زیاد میتواند باعث آسیب های درونی الکتریکی شود)  پلاسما در سنسورهای فشاری و الکتریکی ، اجزای الکترونیکی ، موتورها، باتریها، تیوب های کوچک در  اتصالات / لبه دار کردن ، سوپاپها ،تجهیزات لبنیاتی ، میکروسوئیچ ها و غیره کاربرد دارد .   -3 ابزار برش و تعمیر قالب ها : در حالی که صنعت تعمیر در تلاش است که به شرکتهایی که می خواهند از اجزایی که دارای شکافها ی  باریک و فرورفتگی های ناشی ازاستفاده نادرست و فرسودگی ، دوباره استفاده کند کمک نماید ، منبع قدرت  میکروقوس  جدید این توانایی را دارد که قوسی آرام با جریان پایین ایجاد کند وراهی موثر برای تعمیرات  اصولی وعملیات حرارتی داشته باشد .  از فرایند میکروTIG   و هم از میکرو پلاسما بعنوان ابزارهای برشی و تعمیر قالب ها استفاده می شود . برای لبه های بیرونی، قوس در فرایند پلاسما پایداری بیشتری دارد و مستلزم داشتن مهارت زیادی در کنترل  حوضچه مذاب نیست . در هنگام مواجه شدن با گوشه های درونی و شکافها ، الکترود تنگستنی فرایند  GTAW / TIG  می تواند  دسترسی به آنها را راحت تر کند .  -4جوشکاری تسمه های فلزی : فرایند پلاسما این امکان را فراهم می کند که انتقال قوس بین قطعه کار و با کار کردن  در لبه های اتصال جوش  ثابت و پایدار باشد. در کاربرد های  اتوماتیک ، کنترل طول قوس در جوشهای بلند ضروری نیست و نیاز  کمتری به تعمیر و نگهداری اجزای مشعل دارد. این فرایند مخصوصاً در کارهایی با حجم بالا و در جایی که  مواد گازهایی به هوا منتشر می کنند ودارای سطوح آلوده هستند مناسب است .  -5جوشکاری نورد تیوب :  تیوبها و لوله ها از نورد تیوب وبا گرفتن تسمه های پیوسته و نزدیک کردن لبه های آن تا در محل جوش به  هم برخورد کنند تولید می شوند . در این نقطه فرایند جوشکاری ذوبی و گداختن لبه های تیوب انجام می شود . بازده و کارایی نورد تیوب به سرعت و مجموع زمانهای صرف شده در جوشکاری بستگی دارد .  در زمان ساخت نوردها همیشه میزان خاصی از آهن قراضه تولید می شود . بنابراین از مهمترین موضوعات  برای کاربران نورد تیوب  اینها هستند : حداکثر سرعت قابل حصول در جوشکاری نورد تیوب  کیفیت واستحکام مناسب جوش بخاطر پایداری قوس حداکثر زمان عمر نوک الکترود جوشکاری  تعدادی از نوردهای تیوب در جوشکاری پلاسما به منظور بدست آوردن توأماً افزایش سرعت جوشکاری و  بهتر کردن نفوذ جوش و افزایش عمر الکترود بکار گرفته می شوند .  

 مقایسه انرژی وارده در جوش پلاسما و GTAW  : 

اطلاعات زیر از آزمایشات انجام شده با  GTAW / TIG  و جوشکاری پلاسما بر روی یک قطعه مشخص  و ثابت به منظور مقایسه انرژی وارد در هر دو فرایند بدست آمده است . نتایج آزمایش باید بعنوان یک  راهنمای کلی برای مقایسه استفاده شوند وفقط مهندسان جوشکاری می توانند پارامترهای زیر را تغییر دهند  ونتایج مختلفی بدست آورند.   پارامترهای آزمایش : جوشکاری دستی ، بدون وسایل قیدوبست ، آلیاژ Ni / Cr به ضخامت 0.102" همه اعداد با استفاده از ابزارهای اندازه گیری تعیین شده اند. 

 GTAW:  125  Amp ,  12  V , 10.24  I.P.M ( 26 cm/min)                                            Plasma :  75  Amp  , 18  V , 13.38  I.P.M ( 34  cm/min)                                             V * A * 60                                                                               Heat in Put  = ------------------------------                                                                                                                                         Speed  in  cm/min                                                                                             12 * 125 * 60                                                                                        GTAW :  ----------------------------  = 3.46    Kj                                                                         26                                                                                                   18 * 75 * 60                                                                                        Plasma : ----------------------------  = 2.38   Kj                                                             34                                                                                                      علاوه بر اینها بالا بودن سرعت جوشکاری  Heat in Put   را کاهش می دهد و باعث :  -1 افزایش استحکام  -2 کاهش شکنندگی جوش  -3 کاهش تنش به اجزای جوش  -4 کاهش خطر صدمه دیدن  قسمتهای نزدیک اتصال توسط گرما 

    جوشکاری پلاسما چیست ؟     جوشکاری قوسی پلاسما  ) PAW )  نوع پیشرفته ای از فرایند جوشکاری با الکترود تنگستنی با گاز محافظ  TIG) ) است . جوشکاری TIG  یک قوسی با سوختن آزاد که ناپایدار است و منجر به انحراف در جریانهای  پایین می گردد.  با افزایش جریان ، قدرت و قطر قوس نیز افزایش می یابد. این امر منجر به کاهش تمرکز قدرت در قطعه کار  می گردد که باعث بزرگتر شدن درز و افزایش H.A.Z  می شود . برخلاف مشعل های جوش TIG در  فرایند PAW  از نازل های باریک ودو گاز مجزا استفاده می شود که این امر باعث می شود شکل قوس  بصورت یک ستون باریک در می آید و تمرکزبالای قوس را را ناشی می شود. ستون پلاسما اکنون در طول الکترود پایدار شده است و نسبت به قوس TIG  متراکم تر است . دمای باریکه  قوس پلاسما بین 10000-24000   K   است درحالیکه دمای قوس TIG بین 8000-18000  K   است. 

 توانایی عملی ماشینهای جوش پلاسما با تراکم قوسی 400  PW و 200 PW  :

 

  وضعیت قوس در جوشکاری پلاسما  -1جوشکاری دستی پلاسما معمولاً با جوشکاری که بدون نوع ذوبی جوش key hole  باشد سازگار شده است  -2 تقاضاهایی مثل ساخت جوشهایی از نوع key hole و یا پاسهای پر کننده نیازمند جوشکاری پلاسمای مکانیزه  می باشد .  -3 پودرهای surfacing  (PTA ) برای پوشاندن سطح کار و مقاومت در برابر خورندگی استفاده می شود .  در کارهای وسیع و متنوع از کبالت ، نیکل،کاربید تنگستن، آلیاژهای سخت و آلیاژهای آهن بصورت پودر  استفاده می شود . 

  آماده سازی محل اتصال برای فرایندهای مختلف جوشکاری:

                                                                                                                               

 سرعت جوشکاری :(cm/min نمونه ای ازفولاد کربنی (5 mm ) سنگ زنی +سرباره زدایی 2+پاس با سرعت (15-20  cm/min ) +آماده سازی MMAW:      2                                                پاس با سرعت  10cm/min   +  آماده سازی :  TIG دستی  1                                                      پاس با سرعت 40  cm/min     : پلاسما (سوراخ کلیدی)    پلاسما cm/min               ضخامت50                                     3       35-40                          4             25-30                    6       15-20                          8,        

   مقدار تقریبی Heat in put   در فرایند های مختلف جوشکاری : بیشترین ضخامت صفحاتی را که بااستفاده از فرایندپلاسما در یک پاس و بدون آماده سازی می توان جوشداد :فولاد کربنی و ضد زنگ وآستنیتی  بیشتر از 8mm تیتانیم بیشتر از 10mm      هزینه جوشکاری با   TIG / Plasma     

  جوشکاری پلاسما (پایین دستی یا عمودی – افقی )در ضخامت هایی بین 2.5 – 10  mm   در جهت بهبود جوش مزایای زیر را دارد :  ←کاهش زمان آماده سازی (جوشکاری بدون آماده سازی ، لب به لب گونیایی بدون شکاف ) ←کاهش زمان جوشکاری ( تک پاس ) ←کاهش پرداخت کاری و زمان تمییز کردن  ←حذف مرحله دوباره کاری بخاطر نداشتن عیب   کاربرد در صنایع : در صنایع هوایی و هوا فضا ، در صنایع غذایی و شیمیایی ، در ساختمان ماشین ها ، اتومبیل ، راه آهن در ساختن کشتی ها، تانک و تجهیزات ساختمانی و خطوط لوله و...

.   ترجمه شده توسط مهندس وحید شاه بابایی



ارسال توسط

 همانطور که می دانید استاندارد ASME SEC IX با عنوان Welding and Brazing Qualifications یکی از استانداردهای متداول در ساخت ظروف تحت فشار می باشد که اکثر کارشناسان جوشکاری بخصوص بازرسان به آن مراجعه می نمایند.

در ویرایش سال ۲۰۰۷ این استاندارد اولین تغییری که به چشم می خورد جلد آن است که با ویرایش های قبلی فرق می کند و شاید احساس کنید محتوای آن نیز همچون جلد آن تغییر کرده ولی پس از مطالعه گذرای آن متوجه خواهید شد که تغییرات چندانی نکرده است.

مشخصات فایل : ۳۳۰ صفحه- با فرمت PDF - با قابلیت جستجو-Bookmarked

نقل مطلب از مهندس رضا زاده

لینک:: دانلود استاندارد ASME SEC IX 2007



ارسال توسط

اسلایدر