الکترودهای
مورد مصرف در جوشکاری قوسی زیر آبی از انواع اصلاح شده الکترودهای دستی
معمولی هستند. سیستم کدگذاری خاصی برای این الکترودها وجود ندارد و اغلب
آنها بر اساس نام تجاری شناخته شده و بر اساس قابلیت و سهولت استفاده برای
جوشکاران کاربرد یافته اند.
پرمصرف
ترین این الکترودها، الکترودهای مورد مصرف برای فولادهای کربنی/منگنزی
هستند. خواص مکانیکی جوش زیرآبی به شدت به عمق جوشکاری وابسته بوده و با
افزایش عمق محل جوشکاری، این خواص کاهش می یابند. با افزایش عمق، فشار
افزایش می یابد. این امر باعث ورود اکسیژن ناشی از تجزیه آب و افزایش
مقدار آن و درنتیجه کاهش منگنز و سیلیکون و افزایش کربن در حوضچه جوش و
ایجاد تخلخل در جوش هنگام سرد شدن آن میگردد. همچنین ممکن است مقدار
هیدروژن افزایش یابد که نتیجه آن ازدیاد تخلخل و کاهش پایداری قوس است چرا
که در عمق های زیاد بدلیل پتانسیل یونیزاسیون بالای هیدروژن، پایداری قوس
کاهش میابد.
یکی
دیگر از مشکلات قابل توجه در جوشکاری زیرآبی احتمال ایجاد ترکهای هیدروژنی
در اثر حضور آب و رطوبت میباشد که ریسک این پدیده نیز با افزایش عمق،
افزایش می یابد. این موضوع در حالتی که از الکترودهای با روکش اسیدی
استفاده میشود از حساسیت بیشتری برخوردار است چراکه قابلیت جذب رطوبت در این نوع پوشش بیشتر بوده و هیدروژن تجزیه شده از این رطوبت براحتی جذب فلز جوش مذاب میگردد.
به
همین دلیل در جوشکاری زیرآبی استفاده از الکترودهای نوع روتیلی ترجیح داده
میشود. روکش این الکترودها حاوی مواد مختلفی برای بهبود شرایط جوشکاری و
خواص جوش میباشد. بعنوان مثال فرومنگنز به منظور جذب اکسیژن و کاهش تخلخل
و تیتانیوم و بور بدلیل تشکیل ساختار فریت سوزنی و بهبود خواص مکانیکی، به
مواد پوشش الکترود افزوده میگردد. همچنین گاهی نیکل به منظور بهبود چقرمگی
به مواد پوشش افزوده میشود.
جوشکاری
زیرآبی فولادهایی با استحکام بالاتر معمولا با استفاده از الکترودهای زنگ
نزن آستنیتی انجام میگیرد تا احتمال ایجاد ترک هیدروژنی کاهش یابد. اما در
این حالت باید احتیاطهای لازم صورت گیرد تا از ایجاد ترک در ناحیه متاثر
از حرارت (HAZ) پیشگیری شود.
در
الکترودهای دستی معمولا بدلیل کمتر بودن سرعت سوخت پوشش الکترود نسبت به
ذوب مغزی آن، یک چاله در سر الکترود تشکیل میگردد که قوس، درون
آن گودی که از اطراف توسط فلاکس پوشش احاطه شده، ایجاد میشود. این پدیده
به حفاظت از ذرات مذاب جدا شده از الکترود و همچنین کنترل انتقال آنها کمک
میکند. چاله سر الکترود در بحث جوشکاری زیرآبی بسیار حائز اهمیت است.ار
آنجایی که این پدیده باعث پایداری قوس و کنترل طول آن میگردد، بدون حضور
آن دستیابی به یک جوش زیرآبی قابل قبول و مناسب بسیار مشکل خواهد بود.
بنابراین با استفاده از این تکنیک جوشکاران میتوانند حتی درصورت عدم وجود
دید کافی با وارد آوردن کمی فشار به الکترود، بدون نیاز به کنترل طول قوس،
با یک نرخ تغذیه ثابت جوشکاری را انجام دهند.
یکی
از وظایف پوشش الکترود تولید اتمسفر محافظ در اطراف حوضچه جوش است. در
جوشکاری زیرآبی نیز این پدیده وجود دارد و بدلیل وجود آب، از اهمیت بسیار
بالاتری برخوردار است. یکی از تفاوتهای قوس زیر آب با قوس در هوا ایجاد
حبابهای گاز در ناحیه قوس است. رفتار این حبابها در جوشکاری زیرآبی از
اهمیت بالایی برخوردار است. این حبابها علاوه بر ناپایدار کردن قوس
میتوانند باعث تلاطم حوضچه جوش نیز شوند.
شکل 1- محافظت حوضچه جوش در جوشکاری زیرآبی
با
توجه به موارد مطرح شده، باید تدابیر ویژه ای در انتخاب مواد فلاکس پوشش
الکترود توسط سازندگان اتخاذ گردد تا جوش حاصل از آنها کیفیت و خواص مورد
نظر را تعبیه کند.
بسته
به خواص مورد نیاز و نیز عمق آب، ممکن است الکترود خاصی بهترین نتیجه را
ایجاد نماید. برای تایید کیفیت دستورالعمل و همچنین تایید الکترودهای مورد
استفاده باید آزمونهای خاصی انجام شود. این آزمونها در کد AWS D3.6 تشریح شده اند.
مهمترین
تفاوت ظاهری الکترودهای دستی معمولی با الکترودهای جوشکاری زیرآبی، پوشش
ضد آب الکترودهای زیرآبی است. الکترودهای مورد مصرف در جوشکاری قوسی
زیرآبی توسط یک موم یا پلاستیک ضد آب پوشش داده میشوند تا فلاکس روکش
الکترود را تا زمان مصرف از تماس با آب محافظت کرده و یا حداقل نفوذ رطوبت
را محدود سازد. کیفیت این پوشش بسیار مهم است. درصورتیکه پوشش ضد آب بطور
یکپارچه سطح الکترود را نپوشانده باشد، آب از طریق درزهای موجود درآن نفوذ
کرده و باعث مرطوب شدن فلاکس الکترود و در نتیجه کاهش کیفیت جوش میگردد.
همچنین در جوشکاری در اعماق زیاد بدلیل بالا بودن فشار هیدروستاتیک، آب
میتواند از پوششهای نامناسب عبور کرده و فلاکس الکترود را مرطوب نماید.
پوششهای ضدآب علاوه بر موارد مطرح شده باید بدون جاگذاشتن مواد مضر بسوزند
و همچنین خللی در شرایط قوس و انتقال قطرات مذاب ایجاد ننمایند.
نگهداری
و محافظت از پوشش ضدآب این الکترودها باید به دقت صورت گیرد تا از آسیب
رسیدن به آنها جلوگیری گردد. همچنین بدلیل اهمیت این موضوع باید روشهای
جابجایی و نگهداری الکترودها در زیر آب در دستورالعمل جوش (WPS) قید شده باشد.
این
پوششها سرتاسر الکترود را فرا گرفته اند و امکان ایجاد اتصال الکتریکی نیز
در این حالت وجود ندارد. لذا برای برقرار گردن جریان و شروع جوشکاری،
جوشکار باید با فشردن دندانه های انبر جوشکاری بر روی انتهای الکترود،
خراشی در پوشش ایجاد نماید. برای ایجاد قوس نیز باید نوک الکترود را با
فشار بر روی سطح بکشد تا پوشش آن ناحیه نیز برداشته شده و قوس برقرار گردد.
سازندگان
الکترود پیشرفت قابل ملاحظه ای در توسعه سیستمهای ضد آب برای الکترودهای
جوشکاری زیرآبی داشته اند. جزئیات و اطلاعات این سیستمها مختص سازندگان
آنهاست، اما درهرحال نتیجه حاصل از مجموع تلاشهای این سازندگان، تولید نسل
جدید از الکترودهای جوشکاری زیرآبی با قابلیت ایجاد جوش با کیفیت بالاتر
بود. تعدادی از معروفترین این الکترودها در جدول شماره 1 آورده شده که
برای جوشکاری در تمام وضعیتها کاربرد دارند. در صورت مناسب بودن
دستورالعمل و تجهیزات، جوش حاصل از این الکترودها دارای ظاهری خوب و خواص
مکانیکی مناسب خواهد بود.
جدول شماره 1- لیست تعدادی از معرفترین الکترودهای جوشکاری زیرآبی
در جوشکاری زیرآبی معمولا از جریان DCEN
استفاده میگردد که باعث افزایش طول عمر انبر الکترود میشود. البته این
انتخاب جنبه اقتصادی دارد و ممکن است در مواردی استفاده از جریان DCEP
جوش با کیفیت بالاتری را ایجاد نماید. درهر صورت بهترین حالت تنظیم جریان
و ولتاژ استفاده از مقادیر پیشنهادی سازنده میباشد. جدول 2 جریان و ولتاژ
پیشنهادی برای استفاده از الکترودهای معرفی شده در جدول یک را تا عمق 50
پایی زیر آب نشان میدهد.
جدول 2- جریان و ولتاژ پیشنهادی برای جوشکاری تا عمق 50 پایی
نوسندگان
